A eficiência na armazenagem e logística é uma maneira de reduzir custos e melhorar a experiência do cliente. Mas algumas operações de armazenagem sofrem falhas decorrentes de erros comuns. Essas falhas impedem a empresa de obter sucesso.

Se você está tendo dificuldades com a armazenagem, saiba que esses erros são facilmente evitáveis. Isso porque impedir esses erros não requer grandes gastos. Muito menos grandes sofisticações em tecnologia.

Mas, como a maioria dos desacertos, se livrar deles exige um esforço na hora de identificar onde está o erro. Portanto, confira aqui alguns dos erros mais comuns que você deve evitar na armazenagem.

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 Áreas de envio e recebimento coincidem

Alocar o material de envio e recebimento em docas diferentes ajuda o processo de armazenagem a operar com mais eficiência. Ao deixar que essas duas áreas distintas coincidam, o fluxo de trabalho se torna inadequado. Assim, isso gera ineficiência e erros.

Um exemplo é o caso de os pedidos de saída serem confundidos com pedidos recebidos. Caso isso aconteça, o pedido errado pode ser acidentalmente enviado.

 Áreas de recepção muito pequenas

As áreas de recebimento geralmente enfrentam uma “crise de espaço”, o que leva a equívocos. Receber é uma função crítica no processo de armazenagem. Isso porque erros nessa etapa ocasionam um efeito dominó. Outros problemas podem desencadear desse equívoco, gerando perdas nos lucros.

Portanto, certifique-se de que a sua área de recebimento tenha espaço adequado. Ele deve ser apropriado para fazer a armazenagem. Além de realizar controle de qualidade, rotulagem, dividir paletes, entre outras atividades de recebimento.

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  Rotas de picking não otimizadas

Caminhos de separação da armazenagem que não passam por uma otimização levam a tempos de deslocamentos excessivos. Isso culmina em custos desnecessários. Enquanto isso, rotas mais eficientes promovem mais tempo preparando os pedidos. Desse modo você gasta menos tempo movimentando-se no depósito.

As formas de otimizar o layout da sua armazenagem, em termos de rotas de picking, são:

  • Itens comprados juntos devem ser armazenados próximos uns dos outros;
  • Os itens individuais em uma área devem ser escolhidos antes de passar para a próxima área;
  • A ordem de picking deve ser linear. É preciso concluir a coleta em um local próximo à área de expedição final.

 Não configurar ou usar a Localização Direta

Outra maneira de otimizar o picking é usar locais de grande avanço. Pois eles podem economizar tempo. A ideia é minimizar as viagens para locais mais remotos da armazenagem. Tudo isso ao mesmo tempo em que você minimiza a distância que um coletor deve percorrer para obter um item.

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 Não ter planos para crescimento ou mudança futura

Ninguém quer pagar por um espaço que não usa. A menos que tenha a garantia de ter mais estoque no futuro. Por isso, muitas empresas deixam de planejar a expansão e contração futuras, mas isso é um erro. Você deve possuir um bom plano para antecipar mudanças de demandas, inventário e processos.

Da mesma forma, você deve delinear contingências para lidar com essas mudanças na sua armazenagem. Por exemplo, quando e como adicionar paletes. Além de como gerenciar o espaço de estoque excedente, e assim por diante.

 Não ter uma área separada para estoque morto, devoluções, etc.

A maioria das armazenagens não possui um plano de gerenciamento de estoque morto. Mas deveriam uma vez que os itens podem precisar de armazenamento. Tudo isso sem estarem prontos e disponíveis para remessa. Por exemplo: recalls de produtos, devoluções de clientes, itens que não são para serem vendidos a granel, entre outros.

O problema surge quando esse “estoque morto” fica entre o estoque regular. Ele pode apenas ocupar um valioso espaço da armazenagem. Mas também pode haver confusão com o estoque vivo e reenviado.

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  Falta de etiquetas e prateleiras de identificação

Todas as suas áreas de inventário da armazenagem devem possuir uma identificação nítida. Os funcionários devem ser capazes de identificar visualmente diferentes áreas e itens. Por exemplo, use sinais grandes para diferentes seções do depósito. Ademais, use áreas com sinalização por cores para as diferentes subseções.

  Não tratar a tecnologia como uma ferramenta valiosa

Soluções de tecnologia, às vezes, se tornam “o” foco das atividades de um processo de armazenagem. Dessa forma, aspectos importantes caem no esquecimento, como planejamento, layout, sinalização, comunicação e assim por diante.

Portanto, se lembre: a tecnologia deve ser uma ferramenta para otimizar o layout e as operações, não o objetivo final.

A Elemar Armazém Geral e Logística sabe como evitar todos esses erros da armazenagem. Isso porque trabalhamos há quase 4 décadas no mercado da armazenagem e logística.

Essa é uma experiência preciosa que garante a todos os nossos clientes os melhores serviços. Duvida? Fale conosco e peça um orçamento para o seu negócio. Você não vai se arrepender!

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